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Casos de estudio de distribución de alimento
CPC International Apple Co.
Key System Solutions: EZLogic® Accumulation, Pallet Handling Conveyors
Product Handles: Apples
“CPC International buscó un nuevo modelo de embalaje para sus instalaciones. El objetivo era convertir tres líneas de embalaje en un solo sistema y expandir la variedad y el volumen de manzanas que pudiera procesar la empresa. Hytrol y el socio de integración trabajaron con CPC International para convertir este concepto en una realidad.
La empresa mayorista de venta de frutas tuvo que aumentar el rendimiento, a pesar de los desafíos de mano de obra en la industria. Antes del sistema, la empresa tendría que haber cuadruplicado su personal. Después de la implementación del sistema, los productores de fruta pudieron mantener su nivel de personal actual mientras aumentaron la cantidad de cajas procesadas.
El sistema cuenta con más de dos millas de transportadores Hytrol que utilizan EZLogic® en dos pisos. Luego, las cajas se trasladan a áreas de almacenamiento en frío, una de ellas cuenta con 52 carriles de acumulación. Los transportadores de manipulación de pálets de Hytrol son fundamentales para mantener las manzanas en cajas en movimiento constante hacia la estación de envoltura y al depósito.”
Pacific Coast Cherry Packers
Key System Solutions: EZLogic® Accumulation
Product Handles: Cherries
PCCP utiliza cajas para transportar cerezas rápidamente durante la temporada alta. Las cerezas se deben cosechar, embalar y colocar en el estante de un minorista en cuestión de días. Su nueva solución necesitaba ser rentable y utilizar el equipo existente de manipulación de materiales de Sage, al mismo tiempo que crea un sistema de clasificación sólido que sea capaz manipular las velocidades de rendimiento más rápidas y la mayor cantidad de SKU.
Gracias a un proyecto en las líneas de recogida de manzanas de Sage Fruit, Verbrugge supo que quería utilizar el transportador de acumulación de Hytrol. La empresa encontró rápidamente un socio de integración que pudiera implementar este sistema.
Las cajas en PCCP se conducen manualmente en dos líneas con cinco puntos de combinación cada una. Mediante el uso de la lógica para controlar la presión del producto, liberan las cajas en las líneas de separación y en los estampadores. Luego, se agrupan en una sola línea con una combinación de 2 a 1 y se transportan al área de clasificación. En el clasificador, las cajas se corroboran, separan, escanean, alinean y desvían en sus líneas asignadas, donde se paletizan y preparan para el envío.
“Busco confiabilidad. Busco en el servicio fiabilidad, en términos de que sean capaces de terminar lo que dicen que pueden hacer, y también que esté dentro del presupuesto, de esta forma las personas pueden terminar a tiempo, dentro del presupuesto y respaldar lo que hacen con un servicio confiable”, comentó Peter Verbrugge, presidente de la empresa Sage Fruit.
